Somos responsables de la construcción-----somos responsables de la fabricación-----somos responsables de la formación
La línea de producción totalmente automática para corte y plegado por láser incluye bastidor para bobinas, dispositivo de nivelación, máquina láser, plataforma de recepción de material, plegadora de paneles（o punzonadora de torreta）, plataforma de centrado y braguero（o brazo robótico）.Personalizada, los parámetros de la línea de producción se determinan de acuerdo con el tamaño de la bobina de acero del cliente, el peso, el material y el grosor de la placa, así como los planos del producto.
Cutting efficiency is higher by reducing the time for plate loading, and waste pick-up efficiency increases by 50%. Plate utilization is improved by cutting only the required amount, avoiding the disadvantage of sizing and compensating each sheet. Manual labor intensity is reduced—no pre-sizing cuts and no manual plate lifting—greatly improving work efficiency. A single control system enables automatic sorting and processing with manual/automatic integration, and the operation is simple and user-friendly compared with ordinary machines that require importing graphics every time.
Laser Cutting
Uncoiling and Leveling Module
Forming Modul
Blanking Module
Full-process automation reduces manual intervention and errors, while high-precision collaboration ensures product consistency. The system supports flexible production with rapid response to multi-variety demands, shortens the production cycle and improves delivery efficiency, and ultimately reduces costs, increases efficiency, and optimizes resource utilization.
Integrated uncoiling, leveling, servo length-feeding, laser cutting, auto sorting, and receiving under one controller—up to 50% higher cutting efficiency vs. sheet-fed workflows.
Touchscreen control with DXF/DWG optimization, CAM-DUCT, interactive nesting, auto programming, simulation, and cost calculation; seamless manual–automatic integration for rapid, multi-variety response.
Fully enclosed protective housing with under-bed fume extraction routes smoke outdoors for safer, cleaner production
Gantry frame, dual-side rack-and-pinion drive, high-torque flange reducers, and a stabilized optical path deliver uniform kerf and clean edges.
Servo feeding with fixed-length control; HMI input for target length and automatic piece counting reduces rework.
Hydraulic cantilever uncoiler with side support and hydraulic expansion; 40Cr heat-treated main shaft and heat-aged welded base for long-term reliability.
Automatic Laser Bending Production Line delivers high-precision, high-quality cuts for a wide range of sheet-metal applications. See how it’s used across industries to create parts with perfect consistency and accuracy:
The fully automatic production line for laser cutting and bending includes coil rack, leveling device, laser machine, material receiving platform, panel bender（or turret punch press）,centering platform and truss（or robot arm）.Customized,the parameters of the production line are determined according to the customer’s steel coil size, weight, plate material and thickness as well as product drawings.
The coil rack feeds steel coils into the production line, supporting continuous uncoiling for automated operation. As a critical step in a coil fed laser cutting system, this stage ensures seamless material preparation for downstream modules.
The leveling equipment straightens uneven sheet metal coils using multiple sets of precision rollers. It eliminates surface waves and twists to ensure high flatness—crucial for high-precision laser cutting automation and reliable downstream forming.
The leveled sheet enters the laser cutting unit, where advanced laser cutting technology delivers precise cuts per pre-programmed designs. Whether cutting complex geometries or intricate part contours, the sheet metal production line ensures clean edges and millimeter-level accuracy using high-energy-density lasers.
The robotic system works in tandem with the laser cutting unit. Its flexible robotic arm provides precise gripping and positioning for fast, stable loading and unloading. This automation significantly enhances the productivity of the coil-to-cut production process.
After cutting, sheet metal parts are transferred to the panel bender by a robot. This station bends sheets into required angles or curves with high precision. Whether for straight angles or complex folds, it ensures accurate automated sheet metal bending as part of the complete production line.
For high-mix and complex bending needs, the flexible bending center integrates CNC control and smart algorithms. It allows rapid switching of bending dies and process settings, enabling efficient sheet metal forming across a wide range of sizes and geometries—seamlessly connected via robotic handling systems.
The bent sheet metal parts are transferred by the robot to the manipulator welding forming station. The manipulator welding forming equipment is equipped with a high-precision welding system and a visual tracking system, which can automatically select the appropriate welding process (such as argon arc welding, spot welding, etc.) and welding parameters according to the welding requirements of the sheet metal parts. During the welding process, the visual tracking system monitors the weld position in real time and guides the manipulator to accurately complete the welding operation, ensuring that the weld is uniform and firm, and the welding quality is stable and reliable.
There are two forms of automated loading and unloading: truss and robotic arm
（1）The robotic arm grabs the sheet metal parts that have been processed by leveling, laser cutting and other preliminary processes from the processing area with its flexible joints and precise positioning capabilities. The grabbing device at the end of the robotic arm can be adaptively adjusted according to the shape and size of the sheet metal parts to ensure a smooth and reliable grabbing process and avoid damage to the workpiece. After grabbing, the robotic arm quickly transfers the sheet metal parts to the starting position of the truss conveyor track.
（2）The truss automation system offers a cost-effective solution for stable, high-load transfer of sheet metal components. Powered by servo drives, it ensures fast and precise positioning along predefined tracks—enhancing the speed and reliability of the overall sheet metal production line.
Creemos en el establecimiento de relaciones sólidas y transparentes con nuestros clientes. Por eso invitamos a nuestros socios a visitar nuestras vanguardistas instalaciones de fabricación y ver de cerca nuestro proceso de producción.
AnthonyGerente de Adquisiciones, Climatización
Fábrica de componentes (Alemania)
JeffreyPropietario de una fábrica de utensilios de cocina de acero inoxidable
Fabricante (EE. UU.)
Jared– Director de Operaciones, Cuadros Eléctricos
Fábrica (Canadá)
Nuestras máquinas son adecuadas para chapas comunes como acero inoxidable, acero al carbono, aleación de aluminio y chapa galvanizada. El rango de espesor es de 0,2 mm-6 mm, satisfaciendo las necesidades de diversas industrias, incluyendo electrodomésticos, hardware y armarios. También admite procesos personalizados asimétricos y complejos.
Sí, ofrecemos un servicio integral: “instalación in situ + puesta en marcha + formación personalizada”. Ingenieros profesionales visitarán las instalaciones del cliente para completar el montaje de la línea de producción y la puesta en marcha de la integración de los equipos para garantizar que la línea alcance la capacidad diseñada. También proporcionamos formación teórica y práctica para los operarios (6-8 días), que abarca el funcionamiento de los equipos, el mantenimiento rutinario y la resolución de problemas. Tras la formación, proporcionamos un manual del operador y tutoriales en vídeo.
Disponemos de servicios personalizados. Optimizamos la estructura de la máquina en función del espacio del taller del cliente, la capacidad de carga y los requisitos de procesamiento. Al tiempo que garantizamos la precisión del procesamiento, adaptamos la máquina a las condiciones de suministro eléctrico y de aire existentes en el taller para garantizar una instalación sin problemas y un funcionamiento eficaz.
Hemos establecido un mecanismo de respuesta posventa global de 24 horas: Los clientes pueden enviar informes de solución de problemas por teléfono, correo electrónico o servicio de atención al cliente en línea, y se les proporcionará una solución preliminar en el plazo de 1 hora. Si es necesaria una depuración remota, un ingeniero proporcionará orientación por vídeo en un plazo de 2 horas. Para las reparaciones de hardware, los clientes nacionales recibirán una visita en 48 horas, mientras que los clientes extranjeros pueden utilizar los centros de servicio autorizados o la entrega acelerada de piezas (con instrucciones de instalación) para garantizar una resolución rápida.
Todos nuestros equipos estándar (centros de plegado flexibles, punzonadoras de torreta CNC, plegadoras y punzonadoras y cizallas) tienen un año de garantía gratuita. Para algunos productos con sistemas de mayor complejidad, el periodo de garantía puede ampliarse a 18 meses. La garantía cubre la reparación y sustitución de problemas de calidad de los componentes principales (como servomotores, sistemas CNC y carriles guía), así como inspecciones gratuitas in situ durante el periodo de garantía. Tenga en cuenta que los fallos del equipo causados por errores humanos, fuerza mayor (como inundaciones y terremotos) o incumplimiento del manual de mantenimiento no están cubiertos por la garantía gratuita, pero existen servicios de reparación de pago.
Existen garantías ampliadas, con coberturas que van de 1 a 3 años. Estos planes se personalizan en función del tipo de equipo, la frecuencia de uso y las necesidades del cliente. Una ampliación de un año para un solo dispositivo cuesta aproximadamente 3%-5% del precio total, mientras que las ampliaciones masivas para varios dispositivos o líneas de producción totalmente automatizadas ofrecen un descuento de 20%. Durante el periodo de ampliación de la garantía, además de las reparaciones de los componentes principales, los clientes también reciben un servicio anual gratuito de inspección y mantenimiento integral de los equipos para ayudarles a identificar proactivamente posibles fallos y prolongar la vida útil de sus equipos.
Ofrecemos opciones de pago flexibles para satisfacer las necesidades de los clientes nacionales e internacionales: ① Transferencia telegráfica (T/T): 30% prepago, 70% antes de que el equipo salga de fábrica; ② Carta de crédito (L/C): Aceptamos cartas de crédito irrevocables emitidas por el banco asociado del cliente a la vista para garantizar la seguridad de los fondos para ambas partes. Todos los métodos de pago cumplen las prácticas comerciales internacionales y admiten las principales divisas de liquidación, como el dólar estadounidense y el euro.
A sheet metal production line is a fully automated system that integrates uncoiling, leveling, laser cutting, bending, and material handling to process metal sheets or coils into finished parts. Using coil-to-cut automation, the system feeds raw coils through laser cutters and bending centers, delivering high-precision components efficiently and with minimal manual intervention.
Compared to traditional sheet-fed systems, a coil fed sheet metal production line provides:
Continuous processing with fewer material changeovers、Up to 50% increase in throughput、Reduced material waste through optimized nesting、Lower labor costs with automated laser cutting and bending、Enhanced precision for high-volume production
Yes, our coil-to-cut automation systems are fully customizable. The configuration is based on your specific coil width, weight, material type (e.g., stainless steel, aluminum, galvanized), and desired part geometries. The line supports various modules like servo feeding, laser cutting automation, and robotic bending stations to meet diverse industrial needs.
Industries that require high-speed, high-precision, and repeatable sheet metal fabrication benefit greatly from these lines. Common applications
By integrating automated laser cutting into the sheet metal production line, manufacturers benefit from precise, high-speed processing with minimal human error. The system reads digital designs (DXF/DWG) directly, auto-nests parts for optimal material usage, and enables uninterrupted coil fed laser cutting, significantly reducing cycle times and increasing output quality across applications like HVAC, cabinets, and electrical enclosures.
Tanto si está actualizando una línea existente como si está iniciando un nuevo proyecto, STON personalizará una solución CNC para su producción.
