As an efficient and stable automated material handling solution, the truss loading and unloading system forms an integrated production line with the bending center, which can completely change the traditional manual loading and unloading operation mode, and realize the automation of the entire process from plate loading, positioning, bending to finished product unloading, greatly improving production efficiency, ensuring processing accuracy and reducing labor costs.
| NO. | Modelo | Remark |
| 1 | STON-H2-A | Compatible with 1m panel bender |
| 2 | STON-H2-B | Compatible with 1.4-1.6m panel bender |
| 3 | STON-H2-C | Compatible with 2-2.5m panel bender |
| 4 | STON-H2-D | Compatible with 2.8m panel bender |
| 5 | STON-H2-E | Compatible with 3.2m panel bender |
| 6 | STON-H2-F | Compatible with 4.1m panel bender |
| Truss standard configuration: (1) Square tube welded structure, Y+Z+C axis, equipped with spreader and centering table, two sets of grippers (upper and lower) (2) Domestic servo drive + Trio system, can be adapted to different needs with vacuum suction cups, sponge suction cups or magnetic suction cups |
||
As an efficient and stable automated material handling solution, the truss loading and unloading system forms an integrated production line with the bending center, which can completely change the traditional manual loading and unloading operation mode, and realize the automation of the entire process from plate loading, positioning, bending to finished product unloading
Main structure
Control system
Transmission system
Truss
High-precision positioning avoids manual operation errors and improves the consistency of batch workpieces
Replace 2-3 workers and increase daily production capacity by 3-6 times.
Quickly adapt to multi-variety and small-batch orders to meet diverse market demands.
The gantry loader enables continuous loading, positioning, bending, and unloading—cutting takt time and eliminating manual handling with a fully automated loading and unloading system.
Our automated loading and unloading system boosts output by 3–6× via uninterrupted truss cycles and fast job changeovers.
Our automated loading and unloading system boosts output by 3–6× via uninterrupted truss cycles and fast job changeovers..
The truss gantry system features interchangeable vacuum, sponge, or magnetic grippers. It protects material surfaces and adapts to various sheet sizes and gauges
With centralized HMI and auto/manual switching, our gantry robot system integrates with loaders, stackers, and robots. It improves OEE, lowers handling errors, and reduces unit production costs.
Compatible with H2-A to H2-F benders (1.0 m–4.1 m), the gantry loader system adapts to multiple widths with precision.
Our STON automated loading and unloading system ensures high-precision, high-efficiency sheet handling for panel benders. This gantry robot system automates loading, centering, positioning, and finished-part unloading in one continuous flow—improving speed, accuracy, and consistency across operations.
As an efficient and stable automated material handling solution, the truss loading and unloading system forms an integrated production line with the bending center, which can completely change the traditional manual loading and unloading operation mode, and realize the automation of the entire process from plate loading, positioning, bending to finished product unloading, greatly improving production efficiency, ensuring processing accuracy and reducing labor costs.
The main body of the gantry loading system is welded from high-quality structural steel. It undergoes annealing and aging to eliminate internal stress, then coated with anti-corrosion paint to enhance durability. The double-beam truss and vertical dual guide rails ensure high load capacity and smooth, vibration-free movement, making it ideal for heavy-duty sheet metal automation.
This truss transfer system adopts dual vertical linear guides and rack-and-pinion transmission for stable long-distance movement (3–10 meters). It supports X-axis speeds up to 100–150 m/min, with dual-pinion backlash elimination for precision. The track guide model is selected according to payload size, ensuring H-level motion accuracy in automated operations.
The industrial robot controller is equipped with a standard Ethernet interface, enabling real-time communication between the truss loader and CNC bending center. It supports intelligent motion planning, multi-axis synchronization, and full-line automation. This architecture ensures the truss gantry robot can adapt to diverse sheet handling tasks efficiently.
Designed for flat, non-magnetic metal sheets such as aluminum or stainless steel, this system features vacuum pumps (flow rate: 100–500 L/min) and pressure sensors for real-time suction monitoring. The number of vacuum suction cups is customized based on sheet size. It provides large-area grip without surface damage, and adapts to irregular or thin panels—ideal for automatic sheet metal pick-and-place systems.
Optimized for magnetic materials like cold-rolled steel or galvanized steel, these electromagnetic sheet lifters offer powerful gripping force with rapid response time. The magnetic field strength is adjustable from 0–220 V to match various sheet thicknesses. An integrated demagnetization circuit prevents residual magnetism, ensuring safe release and efficient stacking.
These are ideal for handling decorative or coated panels such as furniture boards or appliance casings. The low-adhesion sponge cups prevent pulling or scratching of protective films, ensuring surface integrity during automated unloading. This enhances line efficiency and reduces the need for secondary film handling or rework.
Creemos en el establecimiento de relaciones sólidas y transparentes con nuestros clientes. Por eso invitamos a nuestros socios a visitar nuestras vanguardistas instalaciones de fabricación y ver de cerca nuestro proceso de producción.
AnthonyGerente de Adquisiciones, Climatización
Fábrica de componentes (Alemania)
JeffreyPropietario de una fábrica de utensilios de cocina de acero inoxidable
Fabricante (EE. UU.)
Jared– Director de Operaciones, Cuadros Eléctricos
Fábrica (Canadá)
Nuestras máquinas son adecuadas para chapas comunes como acero inoxidable, acero al carbono, aleación de aluminio y chapa galvanizada. El rango de espesor es de 0,2 mm-6 mm, satisfaciendo las necesidades de diversas industrias, incluyendo electrodomésticos, hardware y armarios. También admite procesos personalizados asimétricos y complejos.
Sí, ofrecemos un servicio integral: “instalación in situ + puesta en marcha + formación personalizada”. Ingenieros profesionales visitarán las instalaciones del cliente para completar el montaje de la línea de producción y la puesta en marcha de la integración de los equipos para garantizar que la línea alcance la capacidad diseñada. También proporcionamos formación teórica y práctica para los operarios (6-8 días), que abarca el funcionamiento de los equipos, el mantenimiento rutinario y la resolución de problemas. Tras la formación, proporcionamos un manual del operador y tutoriales en vídeo.
Disponemos de servicios personalizados. Optimizamos la estructura de la máquina en función del espacio del taller del cliente, la capacidad de carga y los requisitos de procesamiento. Al tiempo que garantizamos la precisión del procesamiento, adaptamos la máquina a las condiciones de suministro eléctrico y de aire existentes en el taller para garantizar una instalación sin problemas y un funcionamiento eficaz.
Hemos establecido un mecanismo de respuesta posventa global de 24 horas: Los clientes pueden enviar informes de solución de problemas por teléfono, correo electrónico o servicio de atención al cliente en línea, y se les proporcionará una solución preliminar en el plazo de 1 hora. Si es necesaria una depuración remota, un ingeniero proporcionará orientación por vídeo en un plazo de 2 horas. Para las reparaciones de hardware, los clientes nacionales recibirán una visita en 48 horas, mientras que los clientes extranjeros pueden utilizar los centros de servicio autorizados o la entrega acelerada de piezas (con instrucciones de instalación) para garantizar una resolución rápida.
Todos nuestros equipos estándar (centros de plegado flexibles, punzonadoras de torreta CNC, plegadoras y punzonadoras y cizallas) tienen un año de garantía gratuita. Para algunos productos con sistemas de mayor complejidad, el periodo de garantía puede ampliarse a 18 meses. La garantía cubre la reparación y sustitución de problemas de calidad de los componentes principales (como servomotores, sistemas CNC y carriles guía), así como inspecciones gratuitas in situ durante el periodo de garantía. Tenga en cuenta que los fallos del equipo causados por errores humanos, fuerza mayor (como inundaciones y terremotos) o incumplimiento del manual de mantenimiento no están cubiertos por la garantía gratuita, pero existen servicios de reparación de pago.
Existen garantías ampliadas, con coberturas que van de 1 a 3 años. Estos planes se personalizan en función del tipo de equipo, la frecuencia de uso y las necesidades del cliente. Una ampliación de un año para un solo dispositivo cuesta aproximadamente 3%-5% del precio total, mientras que las ampliaciones masivas para varios dispositivos o líneas de producción totalmente automatizadas ofrecen un descuento de 20%. Durante el periodo de ampliación de la garantía, además de las reparaciones de los componentes principales, los clientes también reciben un servicio anual gratuito de inspección y mantenimiento integral de los equipos para ayudarles a identificar proactivamente posibles fallos y prolongar la vida útil de sus equipos.
Ofrecemos opciones de pago flexibles para satisfacer las necesidades de los clientes nacionales e internacionales: ① Transferencia telegráfica (T/T): 30% prepago, 70% antes de que el equipo salga de fábrica; ② Carta de crédito (L/C): Aceptamos cartas de crédito irrevocables emitidas por el banco asociado del cliente a la vista para garantizar la seguridad de los fondos para ambas partes. Todos los métodos de pago cumplen las prácticas comerciales internacionales y admiten las principales divisas de liquidación, como el dólar estadounidense y el euro.
A Gantry Loader is an automated loading and unloading machine designed for efficient material handling in sheet metal production. It uses a gantry robot system to move raw sheets and finished products between CNC machines, bending centers, and laser cutting systems. The loader operates on a rail-mounted structure with vertical and horizontal axes, ensuring fast, precise, and stable positioning.
Integrating a gantry robot system significantly improves automation in sheet metal processing. It enables continuous loading and unloading, increases throughput, reduces labor costs, and minimizes material damage. With features like high-speed motion control and multi-axis coordination, the system ensures accuracy and reliability even in high-volume production environments.
Yes, our gantry loader system is designed with flexible compatibility. It can be tailored to integrate seamlessly with various CNC machines, panel benders, and fiber laser cutters. Customization options include gantry travel length, suction cup configuration (vacuum, electromagnetic, sponge), and load capacity, allowing you to build a fully automated production line.
An automated loading and unloading system eliminates manual intervention by automating the entire material handling process. This reduces idle machine time, speeds up workflow, and ensures consistent positioning accuracy. The result is increased production efficiency, shorter cycle times, and improved overall equipment effectiveness (OEE).
Absolutely. The gantry loader features a double-beam truss structure with dual guide rails, making it ideal for handling large-format or heavy-gauge metal sheets. The system’s robust frame, precision transmission system, and intelligent suction modules ensure safe and stable operation under heavy loads.
Tanto si está actualizando una línea existente como si está iniciando un nuevo proyecto, STON personalizará una solución CNC para su producción.
